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Entsorgungswege und Verwertungsoptionen von Produkten aus biobasierten Polymeren des post-consumer Bereichs

Aufbereitung – trocken und trocken-nass

In Aufbereitungsanlagen (Letztempfängeranlagen) werden die Fraktionen aus den Sortieranlagen zu Sekundärprodukten, wie Rezyklate für ein werkstoffliches Recycling, aufgearbeitet, siehe nachfolgende Abbildung.

Bei der Aufbereitung ist zwischen der Trocken- und Trocken-Nass-Aufbereitung zu unterscheiden. Bei der Trocken-Aufbereitung findet u.a. eine Metallabscheidung, Zerkleinerung, Siebung, Windsichtung zur Sortierung und Abtrennung von Störstoffen sowie ggf. ein Agglomerieren des Endprodukts statt. Im Unterschied dazu wird bei der Trocken-Nass-Aufbereitung ggf. sensorgestützte Sortiertechnik eingesetzt, das Ausgangsmaterial gewaschen, eine Sink-Schwimm-Trennung durchgeführt, das Material getrocknet und ggf. extrudiert. Der Dichteunterschied der einzelnen Kunststoffarten untereinander, als auch zum Trennmedium Wasser, wird zur Separierung unterschiedlicher Kunststoffe bei der Sink-Schwimm-Trennung genutzt. Aufgrund der unterschiedlichen Prozessführung sind die einzelnen Kunststoffarten und Aufbereitungsprozesse getrennt zu betrachten.

 

Graphik: G. Hädrich

A) PET-Recycling

PET-Abfälle gelangen aus dem Pfandsystem oder aber über den LVP-Strom in die Nass-Trocken-Aufbereitung. Derzeit konzentriert sich die Aufbereitung von PET hauptsächlich auf zu entsorgende PET-Flaschen aus dem Pfandsystem oder der Haushaltssammlung. Formstabile Kunststoffe aus PET, wie Schalen oder Trays, werden aktuell nicht werkstofflich recycelt1.

Graphik: G. Hädrich

Eine PET-Recyclinganlage (Letztempfängeranlage zur Aufbereitung) umfasst u.a. folgende Prozessschritte:

  • Materialaufgabe und Sortierung:
    FE- und NE-Abscheidung, NIR-Kontrolle - automatische Sortierung von Fremdpolymeren wie PVC und PLA
  • Zerkleinerung und Grobreinigung (nass):
    Ablösung von Papieretiketten, Befreiung von Feinteilen wie Etiketten, Restpapier, Staub und sonstigen Schwebstoffen
  • Trennstufe 1:
    Sink-Schwimm-Trennung (Grundlage: Dichtedifferenz zwischen Kunststoffen und Trennmedium Wasser) – Absinken der PET-Teilchen (PET besitzt eine höhere Dichte als Wasser), Aufsteigen/-schwimmen der Polyolefine (PE, PP besitzen eine geringere Dichte als Wasser) und anderer Materialien (geringerer Dichte als Wasser)
  • Heiß-Schneckenwaschstufe und Heißwaschstufe:
    Auf- und Ablösen von Kleber und Schmutzpartikeln im Medium aus 2-5 %-iger Natronlauge mit Temperaturen von 50°C-80°C
  • Nachwaschstufe:
    Intensivwäsche zur Entfernung von Resten der Natronlauge
  • ggf. Trennstufe 2:
    nochmalige Sink-Schwimm-Trennung als Sicherheitstrennung abgelöster restlicher Etiketten aus der Heißwaschstufe
  • Nachbehandlung Schwerfraktion (PET):
    Entfernung von Leichtfraktionen (überwiegend Feinstaub/PET-Staub), FE- und NE-Fremdstoffabscheidung und Fehlfarbseparation
  • Abfüllstation

Am Ende der Trocken-Nass-Aufbereitung steht die Herstellung von Rezyklaten, die wieder zur Herstellung diverser Kunststoffprodukte unterschiedlicher Qualität genutzt werden.

Bio-PET, Bio-PE und Bio-PP im PET-Recycling

PET besteht zu 30% aus Monoethylenglykol und 70% aus Terephtalsäure. Hauptanwendungsgebiet für PET sind Getränkeflaschen. Bei Bio-PET ist das Monoethylenglykol pflanzlichen Ursprungs. Die chemische Struktur der Drop-In-Lösung Bio-PET ist identisch mit der von konventionellem PET. Daher sind Flaschen aus Bio-PET, wie konventionelle PET-Flaschen recycelbar und negative Einflüsse auf das werkstoffliche Recycling sind derzeit nicht bekannt und genannt. Auf dem Markt befindliche Bio-PET-Flaschen integrieren sich somit in die bestehenden Entsorgungsstrukturen.2,3

Transparentes amorphes PET-A, was zur Herstellung von Getränkeflaschen eingesetzt wird, hat eine Dichte von 1,33-1,35 g/cm³ 4. Davon ausgehend, dass Bio-PE und Bio-PP die gleichen Eigenschaften wie konventionelles PE bzw. PP aufweisen (die Dichte von Braskem’s Bio-PE (HD) liegt bspw. bei 0,944-0,961 g/cm³ und die von konventionellem PE (HD) bei 0,940-0,970 g/cm³ 5), werden diese Polyolefine in der Sink-Schwimm-Trennung ausgetragen. Somit stellen diese biobasierten Polymere keine Störstoffe im PET-Recycling dar.

PLA-Blends im PET Recycling

PLA-Blends werden derzeit in der Produktion von Folien und formstabilen Kunststoffanwendungen, wie bspw. Bechern eingesetzt. Getränkeflaschen aus PLA-Blends sind momentan (in Deutschland) nicht in der Anwendung. Daher ergeben sich mit dem aktuellen PET-Recycling kaum Berührungspunkte. Vorhandene Studien zum Verhalten von PLA-Blends im PET-Recycling resultieren auf der Tatsache, dass 2004 eine Markteinführung von Getränkeflaschen aus PLA anvisiert war inkl. der damit verbundenen Aussage, dass weniger als 1‰ PLA-Flaschen-Flakes in PET-Recycling-Flakes keine Trübungen/Schleier verursachen6, wodurch ein konkreter Berührungspunkt bestand.

Nachfolgend sind Untersuchungsergebnisse zur Thematik untergliedert in den Aufbereitungsprozess und die Verarbeitung der Rezyklate beschrieben.

> Im Aufbereitungsprozess (Nass-Trocken-Aufbereitung)

In der Sink-Schwimm-Trennung werden Materialien unterschiedlicher Dichte separiert. PLA besitzt neben PVC, PS und PET eine Dichte > 1 g/cm³ (PLA: 1,25-1,29, PVC: 1,24-1,40, PS: 1,03-1,05, PET: 1,33-1,40 - jeweils in g/cm³ 7,8). Im Rahmen der Verarbeitung kann die Dichte allerdings abnehmen, z.B. bei geschäumtem Material. Ist die Dichte > 1 g/cm³ sinken PLA-Blends während der Sink-Schwimm-Trennung mit PET in die Sinkfraktion ab.

Die Sinkfraktion – Hauptbestandteil ist PET, die Zielfraktion beim PET-Recycling – gelangt anschließend in die Heißwaschstufe. Am Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV wurde im Labormaßstab ein erster gemeinsamer Waschversuch von PLA-Blend- und PET-Flakes im Becherglas mit Temperaturen von 50 – 80°C, ohne und mit Natronlauge (NaOH) simuliert. Als Ergebnis wird zunächst festgehalten, dass die PLA-Proben während des simulierten Waschprozesses nicht zerfallen sind, sich keine klebrigen Rückstände oder Filme bildeten sowie keine Verschmutzungen im Waschwasser erkennbar waren.9
Zum Verhalten von PET- und PLA-Blend-Flakes in der Heißwaschstufe im Industriemaßstab sind keine wissenschaftlichen Untersuchungen bekannt.

Sofern sich die Beobachtungen aus den Versuchen des Fraunhofer-Instituts IVV bestätigen, ordnen sich PLA-Blends im PET-Recycling auf der Ebene der Störstoffe PVC und PS ein. Beide Stoffe sinken in der Sink-Schwimm-Trennung zusammen mit PET ab und sind schwer auszusortieren. Die NIR-Sortierung ist laut van Dongen et al (2011) derzeit die einzig nutzbare Methode, um PLA von PET zu separieren.10

> In der Verarbeitung der Rezyklate

Eine gemeinsame Verarbeitung von PET-Rezylaten (Flakes) und PLA-Blend-Bestandteilen ist aufgrund unter-schiedlicher Glasübergangs - und Schmelztemperaturen von PLA und PET mit Schwierigkeiten behaftet2. Die Glasübergangstemperatur von PLA liegt zwischen 50°C und 65°C und die Schmelztemperatur bei 170°C bis 190°C7. Bei PET liegen die Glasübergangstemperatur bei 60-90°C12 und die Schmelztemperatur bei 250-260°C8.

PET wird bei Temperaturen von ca. 160°C und über einen Zeitraum von 4 – 6 Stunden getrocknet. Laut van Dongen et al. (2011) wird PLA während des Trocknungsprozesses schmelzen oder mit PLA verunreinigte PET-Flakes bilden Verbünde oder kleben zusammen und behindern somit die Weiterverarbeitung.10
Endres et Kitzler (2013) berichten ebenfalls, dass aufgrund der Vortrocknung des PET bei 140°C über 4 h, um den für die Weiterverarbeitung des PETs benötigten geringen Feuchtigkeitsgehalt zu erzielen, das eingeblendete PLA bereits zu erweichen beginnt. Dies führte zu einem Verklumpen der kontaminierten Granulate und somit zu Schwierigkeiten in der weiteren Verarbeitung.12

Laut Cornell (2007) treten erkennbare Probleme ab einem Biopolymeranteil von 0,1% im PET auf (gemeint sind Biopolymere aus nicht-fossilen Ressourcen, bspw. PLA und PHA), wobei die 0,1% eine allgemeine Grenze für inkompatible Materialien im PET darstellt13.
In einer Untersuchung, die von Petcore beauftragt wurde, machen ebenfalls bereits weniger als 0,1% PLA in recyceltem PET das Recycling-PET-Granulat ungeeignet für die meisten Anwendungen und reduzieren somit den Recyclingwert von PET drastisch14.
Laut La Mantia et al. (2013) reduzieren 1% PLA in PET die Transparenz deutlich15.
Endres et Kitzler (2013) konstatieren anhand eigener Untersuchungsergebnisse von PLA-PET-Kombination eine generelle schlechte Mischbarkeit beider Polymertypen, die für den weiteren Einsatz von kontaminierten PET-Rezyklate unakzeptabel ist12.

Stärkeblends, Celluloseregenerate und -derivate im PET-Recycling

Stärkeblends werden überwiegend in Anwendungen genutzt, die nicht den PET-Anwendungen entsprechen, weshalb eine Vermischung momentan ausgeschlossen wird12. Dennoch sollen sie betrachtet werden, ebenso wie Celluloseregenerate und -derivate.

Stärkeblends können sowohl im Folien- als auch Spritzgussbereich zum Einsatz kommen. Stärke oder thermoplastische Stärke (TPS) nehmen dabei im Blend einen Anteil von max. 70 Gew.-% ein. Häufig liegt der Anteil allerdings darunter16.
Die Dichte von Stärkeblends bzw. einem auf Stärke basierendem Compound liegt zwischen 1,10-1,40 g/cm³ 16, als Spritzgießartikel zwischen 1,17-1,25 g/cm³ 4. Somit würden Teile aus Stärkeblends im Sink-Schwimm-Verfahren der PET-Aufbereitung mit den PET-Flakes absinken.
In Bezug auf die Heißwäsche ist zu erwähnen, dass reine thermoplastische Stärke eine Glasübergangstemperatur von 80°C besitzt. Durch Zugabe von Weichmachern kann diese verringert werden. Für Stärkeblends werden Glasübergangstemperaturen im Bereich von 40-100°C genannt.16

Cellulose-Regeneratfolien werden u.a. zu Cellophanfolie veredelt und im Verpackungsbereich eingesetzt. Cellulosederivate kommen bspw. als Folien, Bedarfsgegenstände und Kosmetikverpackungen zum Einsatz.16
Formmassen aus Cellulosederivaten haben eine Dichte zwischen 1,16-1,29 g/cm³ 7. Somit würden diese ebenso in die Sinkfraktion in der Sink-Schwimm-Trennung der PET-Aufbereitung gelangen.
Die Glasübergangstemperatur wird für Cellulose-Derivate zwischen 60-80°C angegeben16.

Über beide Kunststoffarten (Stärkeblends sowie Cellulose-Regenerate und -Derivate) lässt sich diskutieren, ob diese sich im Aufbereitungsprozess lösen und zerfallen und konventionelle Kunststoffe mit einem Film überziehen, wodurch der Aufbereitungsprozess bzw. die Rezyklatverarbeitung beeinträchtig würden.

B) PP/PE-Recycling – trocken-nass

In den Sortier-/Vorbehandlungsanlagen werden u.a. PE / PP angereicherte Stoffströme erzeugt. Darunter fallen getrennt sortierte Folienanwendungen, wie bspw. PE-LD, als auch formstabile Hartkunststoffe, welche in die Trocken-Nass-Aufbereitung gelangen.

Graphik: G. Hädrich

Die Trocken-Nass-Aufbereitung von PE- und PP-Kunststoffabfällen umfasst ja nach Anlage u.a. folgende Prozessschritte17,18, wobei diese für Folien als auch für Hartkunststoffteile ähnlich sind:

  • Materialaufgabe und Zerkleinerung
  • Trocken-mechanisch Störstoffauslese (Sortierung):
    Entfernung loser Verunreinigungen über Absiebung und Windsichtung, FE und NE Abscheidung, automatische Farb- und PVC-Sortierung über Kamera und NIR-Verfahren
  • Nass-Vorzerkleinerung:
    Schmutzabtrennung
  • Intensivwaschstufe:
    Abscheidung gelöster Verunreinigungen
  • Nasstrennstufe (Dichteseparierung) mit nachgeschalteter Waschstufe:
    Sink-Schwimm-Trennung (Grundlage: Dichtedifferenz zwischen Kunststoffen und Trennmedium Wasser) – Aufsteigen/-schwimmen der Polyolefine (PE, PP besitzen eine geringer Dichte als Wasser), Absinken von Fremdstoffen mit einer Dichte größer als Wasser
  • Nachspülung
  • Mechanische Trockenstufe und Heißlufttrocknung
  • ggf. Regranulierung:
    Verdichtung, Homogenisierung und Reinigung (Schmelzfiltration und Entgasung)
  • Abpackung

Die Temperatur beim Waschen der PE/PP-Kunststoffe ist verfahrensabhängig und liegt zwischen 20-55°C. Ebenso sind die Aufenthaltszeiten in der Wäsche Verfahrensabhängig und können unterhalb einer bis hin zu mehreren Minuten liegen.

Bio-PE, Bio-PP und Bio-PET im PE / PP-Recycling

Aus chemischer Sicht besitzen Drop-In-Lösungen dieselbe Struktur wie ihre konventionellen Pendants. Laut European bioplastics19 trifft diese Aussage, das Drop-In-Lösungen keine negativen Einflüsse auf das werkstoffliche Recycling der konventionellen Kunststoffe haben auch auf die biobasierten Polymervariante von PE zu, dem Bio-PE. Für Bio-PP lässt sich dazu bislang keine gesonderte Angabe finden, da Bio-PP erst seit 2013 in geringen Mengen produziert wird20.

PE und PP haben eine Dichte kleiner als 1 g/cm³ 4. Davon ausgehend, dass Bio-PET die gleichen Eigenschaften wie konventionelles PET aufweist und eine Dichte größer als 1,0 g/cm³ besitzt, wird PET in der Sink-Schwimm-Trennung mit der Sinkfraktion ausgetragen. Somit stellt dieses biobasierte Polymere keinen Störstoff im PE/PP-Recycling dar.

PLA-Blends, Stärkeblends sowie Cellulosederivate und –regenerate im PE/PP Recycling

PLA-Blends werden derzeit in der Produktion von Folien und formstabilen Kunststoffanwendungen, wie bspw. Becher eingesetzt. Getränkeflaschen aus PLA sind momentan nicht in der Anwendung. Stärkeblends können sowohl im Folien- als auch Spritzgussbereich zum Einsatz kommen. Cellulose-Regeneratfolien werden u.a. zu Cellophanfolie veredelt und u.a. im Verpackungsbereich eingesetzt. Aus diesen Anwendungen heraus kann es Berührungspunkte beim PE/PP-Recycling geben. Nachfolgend werden vorhandene Erkenntnisse und Untersuchungsergebnisse untergliedert in den Aufbereitungsprozess und die Verarbeitung der Rezyklate beschrieben.

> Im Aufbereitungsprozess

Sofern die biobasierten Kunststoffe PLA-Blends, Stärkeblends sowie Cellulosederivate und –regenerate nach der Verarbeitung zu Produkten weiterhin eine Dichte > 1 g/cm³ besitzen, gelangen diese Kunststoffe bei der PE/PP-Aufbereitung in der Sink-Schwimm-Trennung in die Sinkfraktion und werden mit dieser als Stör- und Reststoff ausgetragen, siehe vorangegangene Abbildung. Sofern die Dichte der Produkte < 1 g/cm³ ist, bspw. bei geschäumten Material, gelangen die Stoffe in die Schwimmfraktion und somit in den weiteren Recyclingprozess.

Die Temperatur beim Waschen der PE / PP-Kunststoffe ist verfahrensabhängig und liegt zwischen 20-55 °C. Die Glasübergangs- und Schmelztemperatur der einzelnen betrachteten Materialien werden mit folgenden Werten angegeben:

Material

Glasübergangstemperatur

Schmelztemperatur

PE-LD

-30°C 4

105-118°C 8

PE-HD

k.A.

126-135°C 8

 PP

-10-0°C 4

160-168°C 8

PLA

50-65°C 7

170-190°C 7

Stärkeblend

40-100°C 16

k.A.

Cellulose-Derivate

60-80°C 16

k.A.

Aufgrund der weitaus höheren Glasübergangstemperaturen der biobasierten neuartigen Kunststoffe steht zur Diskussion, ob sich diese im Waschprozess auflösen, so dass häufigere Wasserwechsel notwendig werden bzw. ob diese an den zu verwerteten Kunststoffen anhaften und diese verunreinigen, was in beiden Fällen den etablierte Verwertungsprozess beeinflusst würde.

Zur Abscheidung von Verunreinigungen die bis zum Extruder gelangen wird das gereinigte Material in einem Schmelzefilter filtriert. Hierbei werden die Verunreinigungen aus dem flüssigen Stoffstrom vor dem Granuliervorgang entfernt. Die Grenze der Leistungsfähigkeit solcher Schmelzefilter liegt dabei bei unter einem Prozent Störstoffanteil.21
Sofern Reststoffe von PLA-Blends, Stärkeblends sowie Cellulosederivate und –regenerate bis zu diesem Prozessschritt gelangen, werden sie evtl. herausgefiltert, entgasen im Rahmen dieses Prozessschrittes oder verbleiben im Material.

> Verarbeitung der Rezyklate

Eine gemeinsame Verarbeitung von konventionellen Kunststoffen und biobasierten neuartigen Kunststoffen wurde bereits für einige Anwendungen untersucht.

Endres et. Kitzler (2013) untersuchten jeweils die gemeinsame Verarbeitung des typischen Folienwerkstoffs PE-LD als Rezyklat mit Stärkeblend, PLA-Blend als auch dem fossil basierten Polyester PBAT (Polybuthylen-Adipat-Terephthalat). Die Laboruntersuchungen ausgewählter Materialien ergaben dabei, dass die schrittweise Vermischung des PE-LD-Rezyklats mit PBAT oder dem untersuchten PLA-Blend bis hin zu 10 % keine signifikanten Einflüsse auf die Werkstoffeigenschaften des PE-LD haben. Die ursprüngliche Charakteristik wird bis auf leichte optische Einschränkungen nicht verändert.12

Weitere Untersuchungen wurden an Folien durchgeführt, die aus zwei unterschiedlichen PE bestanden und die durch ein zugegebenes PLA-Blend von bis zu 10 Masse-% kontaminiert wurden. Zusammenfassend wird aufgezeigt, dass sich das verwendete PLA-Blend prinzipiell zum Recycling eignet. Die Zugabe des PLA-Blend zu den PE-Typen hat zu keiner signifikanten Veränderung der Folieneigenschaften geführt, abgesehen von vereinzelten spröderen Eigenschaft bei Anteilen von 10 Masse-% PLA-Blend.12

Die Vermischung aus PE-LD-Rezyklat und Stärkeblend in Schritten bis 10 Masse-% Stärkeblend im Gemisch zeigten in den Laboruntersuchungen eine signifikante Veränderung der Eigenschaften. Bei dem Stärkeblend handelte es sich um eine thermoplastische Stärke mit einem nicht näher bekannten Copolyester. Von den Untersuchungsergebnissen wird auf eine schlechte Anbindung des Stärkeblends an das PE-LD geschlussfolgert. Es wird davon ausgegangen, dass sich daher keine hochwertigen Folienprodukte aus dem entstehenden Rezyklat herstellen lassen.12

An der Professur Strukturleichtbau und Kunststoffverarbeitung der TU Chemnitz wurden Untersuchungen, die den Charakter von Stichproben tragen, zur Verträglichkeit von PP-PLA-Gemischen in Hinblick auf Eigenschaften und Verarbeitung durchgeführt. Ein PP-Folientyp-Granulat wurde schrittweise mit PLA-Recyclingmaterial bis hin zu 10 Masse-% angereichert und compoundiert. Hinsichtlich der Verarbeitbarkeit der erstellten Materialmischung wurden keine Entmischung der Komponenten oder Verfärbung festgestellt. Bei der Extrusion, der Granulierung als auch dem anschießenden Spritzgießen konnten keine Prozessstörungen beobachtet werden.22

C) PP/PE-Recycling – trocken

Die Sortierfraktion Mischkunststoffe wird neben der Trocken-Nass-Aufbereitung auch in Trocken-Aufbereitungsanlagen verarbeitet, siehe nachfolgende Abbildung. Mischkunststoffe bestehen laut DKR-Spezifikation aus verpackungstypischen Kunststoffen inklusive Nebenbestandteilen wie Verschlüsse und Etiketten23.  Als Endprodukte können Rezyklate für die Herstellung neuer Produkte stehen sowie der Einsatz als Reduktionsmittel oder Ersatzbrennstoff erfolgen.

Graphik: G. Hädrich

Die trockene Aufbereitung von Kunststoffabfällen umfasst u.a. folgende Prozessschritte24:

  • Aufgabe und Zerkleinerung
  • Metallseparierung und Störstoffabscheidung
  • Windsichtung
  • Agglomeration
  • Abpackung / Lagerung

Als Verwertungsoptionen stehen die werkstoffliche Verwertung zu Fertigbauteilen, wie Parkbänke oder Palisaden, die energetische Verwertung als Ersatzbrennstoff u.a. in Zementwerken als auch die rohstoffliche Verwertung als Reduktionsmittel z.B. in Stahlwerken zur Option.

> Werkstoffliches Recycling

Beim werkstofflichen Recycling verhalten sich die Drop-In-Lösungen wie die konventionellen Kunststoffe. Im Aufbereitungsprozess als auch in der Verarbeitung der Rezyklate ist nicht mit Schwierigkeiten zu rechnen.

Zum Verhalten von chemisch neuartigen Kunststoffen im Aufbereitungs- als auch im Verarbeitungsprozess sind bislang keine Information bekannt.

Als Bedenklich wird oftmals die biologische Abbaubarkeit der chemisch neuartigen Kunststoffe gesehen. Durch den Abbau werden u.a. Schwachstellen in den Produkten erwartet. Allerdings benötigen die biologisch abbaubaren Kunststoffe auch eine entsprechende Milieuumgebung, damit der biologische Abbau stattfinden kann. Ob dieses bei allen Anwendungszwecken gegeben ist, ist zu diskutieren.

> Rohstoffliches Recycling

In etwa 1% aller ermittelten Kunststoffabfälle in Deutschland werden rohstofflich verwertet25. Für das rohstoffliche Recycling ist eine wesentliche Herangehensweise die Nutzung der Verwandtschaft von Polymeren mit Mineralölen und deren Einsatz in petrochemischen Prozessen als Mineralölersatz. Ein Einsatzgebiet zur Verwertung von Kunststoffen aus Verpackungen ist die Substitution von Mineralölen in Eisenhütten.11
Nach Aussagen von European bioplastics19 verhalten sich Biopolymere in diesen Recyclingverfahren genauso wie konventionelle Kunststoffe und sind auf diese Weise gut zu verwerten.

> Energetische Verwertung

Bei der energetischen Verwertung und Beseitigung sind keine durch biobasierte Polymere, ob Drop-In-Lösung oder neuartigen Kunststoff, hervorgerufenen negativen Auswirkungen bekannt oder genannt. Der Heizwert der biobasierten Polymerprodukte liegt je nach Kunststoff – ob es sich um eine Drop-In-Lösung handelt oder neuartigen Kunststoff – zwischen Papier und konventionellen Kunststoffen16. Die Energie, welche bei der Verbrennung durch den biobasierten Anteil im Produkt produziert und bereitgestellt wird, ist als CO2-neutral einzustufen12.


1Scriba, M. (2014): Falscher PET-Einsatz: „Das kann so nicht bleiben!“. bvse-Fachverband Kunststoffrecycling. News vom 14.07.2014, (17.07.2014)
2Bühler, R., Herzog, R. (2011): Geschäftsbericht 2011. Verein PRS | PET-Recycling Schweiz, Zürich
3Wuermli, J.-C. (2012): Biokunststoff gibt es nicht. PET-Recycling Schweiz (26.03.2014)
4Baur, E., Brinkmann, S., Osswald, T. A., Rudolph, N., Schmachtenberg, E. (2013): Seachtling Kunststoff Taschenbuch. © Carl Hanser Verlag, München
5Kaiser, W. (2011): Kunststoffchemie für Ingenieure: Von der Synthese bis zur Anwendung. 3. Aufl. © Carl Hanser Verlag, München
6NatureWorks (2005): NatureWorks® PLA in the Recycling Stream in the United States. NatureWorks LLC
7Kabasci, S. eds (2014): Bio-Based Plastics: Materials and Applications. John Wiley & Sons, Ltd.
8Moeller, E. (2014): Handbuch Konstruktionswerkstoffe: Auswahl, Eigenschaften, Anwendungen. Carl Hanser Verlag, München
9Siebert, T. (2013): Lösungsmittelbasiertes Recycling von PLA-haltigen post-consumer Abfällen. Vortrag auf der „6. Biokunststoffe“, Duisburg, 6. März 2013
10van Dongen, C., Dvorak, R., Kosior, E. (2011): Design Guide for PET Bottle Recyclability. European Federation of Bottled Waters (EFBW) and Union of European Beverages Associations (UNESDA)
11Hellerich, W., Günther, H., Baur, E. (2010): Werkstoff-Führer Kunststoffe Eigenschaften, Prüfungen, Kennwerte. © Carl Hanser Verlag, München
12Endres, H.-J., Kitzler A.-S. (2013) Mehrfachnutzung von Biopolymerwerkstoffen FKZ: 22029208. Schlussbericht. Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe, Hannover
13Cornell, D.D. (2007): Biopolymers in the Exiting Postconsumer Plastic Recycling. In Journal of Polymers and the Environment 15, pp. 295 - 299, Springer Science+Business Media, LLC
14Plasticker (2008): Petcore Evaluation of Polylactid acid (PLA). Plastiker-News vom 19.02.2008 (26.03.2014)
15La Mantina, F. P., Botta, L., Scaffaro, R., Morreale, M. (2013): The effects of PLA in PET recycling systems. In MACPLAS INTERNATIONAL, Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori
16Endres, H.-J., Siebert-Raths, A. (2009): Technische Biopolymere – Rahmenbedingungen, Marktsituation, Herstellung, Aufbau und Eigenschaften. © Carl Hanser Verlag, München
17Derendorf Gesellschaft für Handel und Produktion von Rohstoffen mbH (2014): PP-Aufbereitung. (02.06.2014)
18mtm plastics (2014): Regranulatherstellung. (02.06.2014)
19European Bioplastics (2011): Kreislaufwirtschaft und Ressourceneffizienz mit Biokunststoffen. (11.07.2012)
20Mirabal, A. S., Scholz, L., Carus, M. (2013): Market study on Biobased Polymers in the World, Capacities, Production and Applicants: Status Quo and Trends towards 2020. Nova-Institut GmbH, Germany
21N.N. (2011): Rotierende Bewegungen. In Recycling Technology. HUSS-VERLAG GmbH, München
22Hädrich, G., Bidlingmaier, W., Westphalen, C., Rinberg, R., Buschbeck, S., Werner, C. (2012): Handlungsbedarf zur Konkretisierung nachhaltiger Verwertungsstrategien für Produkte aus Biopolymeren FKZ: 22019411. Abschlussbericht. Weimar
23DKR (2014): Produktspezifikation 05/2012 Fraktion-Nr. 352. (02.06.2014)
24Nehlsen (2014): Broschüre Kunststoffaufbereitungsanlage. (02.06.2014)
25Consultic (2012): Produktion, Verarbeitung und Verwertung von Kunststoffen in Deutschland 2011, Kurzfassung. Im Auftrag von BKV, PlasticEurope und bvse, Consultic Marketing & Industrieberatung GmbH (25.07.2014)